Praxis-Beispiel Automobilwerk USA

Einsatz in den USA bei einem bekannten Automobil-Hersteller

Problemstellung:

Bei einer Kurbelwellen-Bearbeitungs-Maschine betrug die mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen bzw. Störungen (MTBF): ca. 20 Minuten
Die eigentliche Reparaturzeit dauerte ca. 2 Minuten. Jedoch bis die Störung bearbeitet wurde, dauerte es. Es vergingen oft 10-20 Minuten, bis ein Maschinenbediener an der Maschine war.
Grund war zu wenig Personal.

Kalkulierte Ausfallkosten:

Kosten bei Ausfall der Maschine= 2.950€/Std.
Bei längerem Stillstand fielen sukzessiv weitere Maschinen aus, bis nach ca. 60 Minuten die komplette Linie stand:
Ausfall der kompletten Linie = 82.600€/Std. (28 Maschine a 2.950€/Std.)

Lösung:

Durchgeführt wurde Wochenendeinsatz von Freitag bis Montag, wo Teile der Maschine gewartet und neu eingestellt wurden. Die Reparatur hätte ca. 2 Arbeitstage in Anspruch genommen.
Zusätzlich haben Mitarbeiter des Kunden diesen Einsatz begleitet und wurden auf diese Maschinen geschult.

Neben den Reparatur- und Einstellarbeiten wurden weiteres Wissen vermittelt. Ziel war es die Zeiten für die Störungs-Analyse deutlich zu verkürzen.
Da die Instandhaltungs-Techniker durch die Zentralisierung ihrer Abteilung mehr als 20 verschiedene Maschinen-Typen betreuten, wurde hier wertvolles Wissen vermittelt.

Ergebnis:

Nach dem Einsatz erhöhte sich in mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen (MTBF): auf über 24 Stunden
Der Kunde hatte so pro Tag zusätzliche 9 Produktionsstunden

Mehrwert  9 x 2.950€ = 26.550€ pro Tag

«Die Frage ist nicht, was uns die Instandhaltung kostet, sondern was uns die Instandhaltung (er)spart…»
Zitat: Thomas Steinmann, Process Owner Preventive Maintenance (PM),Ronal-Group