OEE-Institute^® Mehr Output. Weniger Stillstand. Höhere Gesamtanlageneffektivität.

Strukturierte Fehlersuche an bestehenden Maschinen und Anlagen

Die Maschine hat funktioniert. Jetzt steht sie. Was hat sich verändert?

Genau hier setzt die Schulung „Strukturierte Fehlersuche“ des OEE-Institute® an. Sie richtet sich an Instandhalter, Maschinenbediener, Einrichter und Mitarbeiter in der Produktion. Im Mittelpunkt stehen bestehende Maschinen und Anlagen, die bereits zuverlässig gelaufen sind und plötzlich eine Störung haben.

Ein Kabel ist beschädigt. Ein Sensor liefert kein Signal mehr. Ein Motor wird heiß, weil sein Lager defekt ist. Die sichtbare Störung ist der Ausgangspunkt. Die Aufgabe ist, ihre Ursache Schritt für Schritt einzugrenzen.

Erst verstehen, dann gezielt prüfen

Meine Methodik beginnt mit einfachen Fragen:

• Was hat die Maschine vor der Störung gemacht?
• Was funktioniert jetzt nicht mehr?
• Was ist unmittelbar vor der Störung passiert?
• Welche Änderung oder welcher Defekt kann das erklären?
• Wie lässt sich diese Vermutung gezielt prüfen?
  

So entsteht ein klarer Weg für die Fehlersuche. Die Teilnehmer lernen, Beobachtungen zu nutzen, Zusammenhänge zu verstehen und die Ursache einzugrenzen. Das hilft, unnötige Handgriffe und den Austausch intakter Teile zu vermeiden.

Warum die Fehlersuche bei der Inbetriebnahme anders ist

Bei einer neuen Anlage muss zunächst nachgewiesen werden, dass Aufbau, Verdrahtung und Programm wie vorgesehen zusammenarbeiten. Die Anlage hat ihre Funktion noch nicht im laufenden Betrieb bewiesen. Fehler können zum Beispiel in der Verdrahtung oder im Programm liegen.

Bei einer bestehenden Anlage ist der Ausgangspunkt anders: Sie hat bereits funktioniert. Deshalb steht zuerst die Frage im Mittelpunkt, was sich seitdem verändert hat. Das können Verschleiß, ein defektes Bauteil, ein beschädigtes Kabel oder ein Eingriff an der Maschine sein. Auch Änderungen am Programm oder an Einstellungen werden berücksichtigt.

Praktisches Training für Produktion und Instandhaltung

Die Schulung vermittelt systematische Fehlersuche an bestehenden Produktionsanlagen. Sie verbindet elektrische und mechanische Ursachen mit dem Ablauf der Maschine.

Maschinenbediener und Einrichter lernen, Störungen genauer zu erkennen und verständlich zu beschreiben. Instandhalter lernen, diese Informationen für gezielte Prüfungen zu nutzen. Jeder handelt innerhalb seiner Aufgaben und Befugnisse.

Das Ziel: Ursachen schneller finden, Störungen nachhaltig beheben und Stillstandszeiten verkürzen.

Was ist OEE?

Die Gesamtanlageneffektivität (kurz: OEE) ist eine Kennzahl, die die Effizienz einer Produktionsanlage misst. Sie gibt an, wie gut die Anlage genutzt wird, um Produkte herzustellen. Die OEE setzt sich aus drei Faktoren zusammen:

1. Verfügbarkeit:
Wie viel Zeit ist die Anlage einsatzbereit? Hier werden beispielsweise Ausfallzeiten aufgrund von Reparaturen oder Wartungsarbeiten berücksichtigt.

2. Leistung:
Wie schnell arbeitet die Anlage? Hier wird die tatsächliche Produktionsrate mit der maximal möglichen Produktionsrate verglichen.

3. Qualität:
Wie hoch ist die Qualität der produzierten Produkte? Hier wird berücksichtigt, wie viele fehlerhafte Produkte hergestellt werden.

Die Gesamtanlageneffektivität gibt also an, wie gut eine Produktionsanlage genutzt wird, indem sie die Auswirkungen von Ausfallzeiten, Geschwindigkeit und Qualität auf die Produktionsleistung berücksichtigt.

Warum sollten Sie OEE in Ihrem Produktionsbetrieb einsetzen?

Es gibt mehrere Gründe, warum die Verwendung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) in Ihrem Produktionsbetrieb sinnvoll sein kann:

1. Verbesserung der Effizienz:
   Die OEE zeigt Ihnen auf einen Blick, wie effizient Ihre Anlage genutzt wird und wo Verbesserungspotenzial besteht. Indem Sie die OEE regelmäßig messen und analysieren, können Sie Schwachstellen identifizieren und gezielte Maßnahmen ergreifen, um die Effizienz Ihrer Produktion zu steigern.
2. Kosteneinsparungen:
   Eine höhere OEE bedeutet in der Regel eine höhere Produktionsleistung bei gleichzeitiger Senkung der Produktionskosten. Durch die Identifizierung von Engpässen und die Beseitigung von Verschwendungen können Sie Ihre Produktionsprozesse optimieren und so Kosten einsparen.
3. Qualitätsverbesserung:
   Die OEE bezieht auch die Qualität der produzierten Produkte ein. Durch die Steigerung der OEE können Sie also nicht nur die Produktionsmenge erhöhen, sondern auch die Qualität der Produkte verbessern.
4. Transparenz:
   Die OEE bietet Ihnen eine klare und aussagekräftige Kennzahl, mit der Sie die Produktionsleistung Ihrer Anlage messen und vergleichen können. So haben Sie jederzeit einen Überblick über die Leistungsfähigkeit Ihrer Produktion und können schnell auf Abweichungen reagieren. Insgesamt kann die Verwendung der OEE dazu beitragen, Ihre Produktionsprozesse effizienter, kostengünstiger und qualitativ hochwertiger zu gestalten.