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OEE Fertigungs-Potenziale nutzen - Spitzenwerte erzielen - Rohertrag steigern und Kosten senken

Wie viel Geld haben Sie schon durch instabile Produktionsprozesse, Kapazitätsengpässe und Stillstände vernichtet

Wenn Sie bei dieser Frage ins Grübeln kommen,sind Sie hier genau richtig. Die folgende Message richtet sich an Werksleiter und Geschäftsführer von produzierenden Unternehmen, die

  • ihre Maschinenverfügbarkeit optimieren wollen, so dass eine höhere Nachfrage bedient werden kann (ohne zusätzliche Investitionen zu tätigen)
  • anstreben, die Instandhaltungskosten zu minimieren, so dass die Effizienz steigt und die Fertigung profitabler wird
  • die Lebensdauer ihrer Anlagen verlängern möchten, so dass sich die Produktivität erhöht und das Unternehmens-Ergebnis verbessert

Es ist unumstritten, dass eine Steigerung der Effektivität nicht nur diese 3, sondern auch einige weitere Vorteile mit sich bringt. Insbesondere müssen Sie Ihrem Wettbewerb nicht ins Ausland folgen, sondern können auch hier in Deutschland kostengünstig produzieren, Arbeitsplätze schaffen und die Industrie stärken.

Mit uns produzieren Sie wann Sie wollen und so viel Sie wollen, da Ihre Maschinen immer optimal gewartet und technisch in Schuss sind, so dass Sie nur noch den „Start-Button“ drücken müssen. Wir wollen „Made in Germany“ wieder zu einem echten Markenzeichen machen.

Wenn Sie mehr darüber erfahren wollen, wie Sie ganz konkret die Produktivität in Ihrer Fertigung steigern und gleichzeitig Kosten reduzieren, hohe Investitionen vermeiden und Ihren Produktionsstandort sichern wollen, dann lassen Sie uns sprechen

 
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OEE Heinz-Joachim Schulte

Wie erkennt man die größten Potentiale in der Produktion?
Diese fangen meistens mit dem Satz an:
"Das haben wir immer so gemacht".

Heinz-Joachim Schulte

Was bedeutet OEE?

OEE (Overall Equipment Effectiveness ) bedeutet Gesamtanlageneffektivität. Es ist eine Technik, die angewendet wird, um die Ausfallzeiten einer Anlage zu reduzieren. 1982 sprach man erstmals von OEE als zentrale Komponente der TPM-Methodik.
Total Productive Maintenance ist ein Konzept, welches 1971 vom Japans Institute of Plant Maintenance eingeführt wurde. Es gibt kein Standardverfahren, wie der OEE zu berechnen ist. Das bedeutet, dass anfangs möglicherweise viel über Berechnungen diskutiert wird. Wir empfehlen Ihnen, für weitere Klarheit diesbezüglich einen Blick auf die Seite http://www.oeefoundation.org zu werfen.

Die Berechnungen in OEE

Die folgende Grafik zeigt, wie unterschiedlich die Berechnungen erfolgen können:

OEE Definition

OEE Definition Quelle https://OEE.Coach

Der OEE besteht aus drei Teilen:

  • Verfügbarkeit = Produktionszeit / Rüstzeit
  • Leistung = Ist-Menge / Produktionszeit
  • Qualität: Gut-Stückzahl / Ist-Stückzahl


Somit gilt: OEE = Verfügbarkeit x Leistung x Qualität, 

Für jede Kombination aus Produkt und Maschine wird eine erwartete Stückzahl (Maschinenquote) festgelegt. Während der Produktion werden alle Ausfallzeiten aufgezeichnet. Am Ende der Produktion oder eines Produktionslaufes werden die hergestellten Stückzahlen und die Anzahl der  N.i.O.-Produkte verrechnet.

Basierend auf diesen Informationen kann die OEE-Berechnung erfolgen. Ein Beispiel zur Berechnung finden Sie weiter unten.

OEE Kalkulation OEE-Coach

OEE-Berechnung

Diese Grafik gewährt einen schnellen Einblick, woher die Verluste rühren. Welches nun der beste Ansatz für dauerhafte Verbesserungen ist, hängt von einer Reihe von Faktoren ab. Ein paar Beispiele hierzu: 

  • Der Qualitätsverlust zeigt nur die durch mangelhafte Produkte verlorene Zeit. Der Bericht zeigt die verursachten Kosten dieser Produkte nicht auf.
  • Werden Ausfallzeiten reduziert, so sind strategische Überlegungen wichtig. Zum Beispiel: Ist eine Maschine kein Engpass und ein großer Teil der Ausfallzeit wird durch fehlende Aufträge bestimmt, dann verändert die Reduzierung der Ausfallzeit aus speziellen Gründen (Umrüsten, Maschinenpause) nur den Ausfallgrund. Eine Veränderung der OEE der Maschine ergibt sich hieraus aber nicht.
  • Eine Losgrößen-Erhöhung wird die OEE verbessern, da weniger Rüstzeit benötigt wird. Jedoch wird dies auch zu höheren Beständen im Endlager führen und höhere Lagerbestände verschlechtern das Betriebsergebnis.

OEE-Institute informiert:
"Made in Germany" oder "Arbeitsplätze über den Zaun werfen" 

Interview:
Warum Produktionsoptimierung mit OEE
so wichtig ist.

Erfahrungen & Bewertungen zu OEE-Institute

Mit OEE Fertigungs-Potenziale nutzen und Spitzenwerte erzielen,

so dass die Kosten sinken

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Analyse und Optimierung der Maschinenverfügbarkeit

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Reduzierung von ungeplanten Stillständen

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Praxis-Schulungen "Fehler-Findungs-Kompetenz" für Bediener und Instandhalter

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Minimierung der Instandhaltungskosten

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Verlängerung der Lebensdauer der Anlagen

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Anlageninspektionen / Anlagen-Audit

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Anbindung Maschinen an MES oder OEE-Systeme

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Projekt-Begleitung zur Verbesserung der Produktivität und Qualität

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Welches Potenzial steckt in Ihrer Produktion? 

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Wie erkennt man die größten Potentiale in der Produktion?
Diese fangen meistens mit dem Satz an:
"Das haben wir immer so gemacht".

Heinz-Joachim Schulte

Ein Beispiel aus der Praxis

Problemstellung:
Bei einer Kurbelwellen-Bearbeitungs-Maschine betrug die mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen bzw. Störungen (MTBF):
ca. 20 Minuten

Die eigentliche Reparaturzeit dauerte ca. 2 Minuten.
Jedoch bis die Störung bearbeitet wurde, dauerte es. Es vergingen oft 10-20 Minuten, bis ein Maschinenbediener an der Maschine war. Grund war zu wenig Personal.

Kalkulierte Ausfallkosten:
Kosten bei Ausfall der Maschine= 2.950 €/Std.
Bei längerem Stillstand fielen sukzessiv weitere Maschinen aus, bis nach ca. 60 Minuten die komplette Linie stand.
Ausfall der kompletten Linie:
82.600 €/Std. (28 Maschine a 2.950 €/Std.)

Lösung:
Durchgeführt wurde Wochenendeinsatz von Freitag bis Montag, wo Teile der Maschine gewartet und neu eingestellt wurden.
Die Reparatur hätte ca. 2 Arbeitstage in Anspruch genommen.
Zusätzlich haben Mitarbeiter des Kunden diesen Einsatz begleitet und wurden auf diese Maschinen geschult.

Neben den Reparatur- und Einstellarbeiten wurden weiteres Wissen vermittelt. Ziel war es die Zeiten für die Störungs-Analyse deutlich zu verkürzen.

Da die Instandhaltungs-Techniker durch die Zentralisierung ihrer Abteilung mehr als 20 verschiedene Maschinen-Typen betreuten, wurde hier wertvolles Wissen vermittelt.

Ergebnis:
Nach dem Einsatz erhöhte sich in mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen (MTBF): auf über 24 Stunden
Der Kunde hatte so pro Tag zusätzliche 9 Produktionsstunden

Mehrwert 9 x 2.950 € = 26.550 € pro Tag

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